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ag旗舰厅在线下载离心风机叶轮的制作方法

2020-04-09 00:54
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  离心风机是用来输送含粉尘的气体的常见设备,叶轮是离心风机的主要工作部件,离心风机的耐磨性和寿命主要取决于叶轮。现有技术中,叶轮由轮盘、轮芯、叶片和轮盖组成,叶片沿轮盘圆周均布分布,轮芯与轮盖螺栓连接,叶片的下端与轮盘固定连接,叶片的上端与轮盖固定连接,轮芯安装在主轴上,带动叶轮转动;其中,轮盖断面呈曲线形,叶片通常为机翼形或者直单板,叶片的工作面堆焊耐磨合金。

  申请人在实践中发现,现有离心风机叶轮耐磨性差、使用寿命短的主要原因是:1、含尘气体在进入叶轮后,含尘气体中部分粉尘粒子被叶片遮挡沉降在轮盘上,在叶轮转动的过程中,粉尘粒子在离心力的作用下冲击叶片,造成了磨损;含尘气体进入叶轮后,主要经过叶片底部区域流出,因此对叶片底部、轮盘的磨损更为严重;2、叶轮进风口的面积较小,含尘气体进入叶轮时,流速较快,容易在叶片底部区域形成涡流,粉尘粒子在涡流的作用下冲刷叶片和轮盘,使磨损加剧;3、叶片用薄钢板制成,通常为机翼形或者直单板,叶片较长,在长叶片的前后部产生附面层分离,气体未完全充满气体流道;在叶片之间的气体流道内,前后流速不相等,形成二次涡流,粉尘粒子随涡流反复冲刷、摩擦叶轮各部,加速磨损;4、叶片工作面堆焊的耐磨合金是一般的含锰合金,硬度小,耐磨性差,表面也不磨平,起不到应有的耐磨作用。

  本实用新型所要解决的技术问题是提供一种耐磨性能好、使用寿命长的离心风机叶轮。

  本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:离心风机叶轮,包括轮盘、轮芯、轮盖和若干个叶片,还包括第一分风板和第二分风板,第一分风板与轮盘同轴,第一分风板为圆环状,第一分风板与若干个叶片分别固定连接;第二分风板与轮盘同轴,第二分风板为两端开口、内部中空的圆锥台状结构,第二分风板的外壁相对水平面的倾斜角度为10-20°,第二分风板与若干个叶片分别固定连接;第二分风板设置在第一分风板的上方,第一分风板的内径与第二分风板的最大外径相同;轮盖为两端开口、内部中空的喇叭状结构,轮盖的最小内径为轮盘外径的70-75%。

  其中,轮盖外壁的断面为弧形,轮盖外壁的曲率半径为轮盘外径的18-22%。ag旗舰厅在线下载

  其中,第二分风板的外壁相对水平面的倾斜角度为15°,轮盖的最小内径为轮盘外径的 73%。

  其中,第二分风板的最低处与第一分风板的上表面之间的垂直距离为轮盘外径的2%。

  其中,叶片为弧形单板,叶片倾角为45°,在流向方向上叶片前部厚、后部薄。

  本实用新型的有益效果是:1、设置有第一分风板和第二分风板,使气体流道分为上下两层,部分含尘气体经过上层气体流道流出,避免含尘气体集中冲刷叶片底部区域,造成的叶片底部和轮盘磨损严重的问题;2、轮盖的最小内径为轮盘外径的70-75%,即进风口的面积大,在含尘气体进风量一定的情况下,进风口面积越大则风速越低,降低了含尘气体对叶轮的撞击、磨损力度;3、设置有圆锥状的导流芯,避免了涡流的产生,从而避免了粉尘粒子在涡流作用下冲刷轮盘和叶片的问题;4、叶片为弧形单板,在流向方向上叶片前部厚、后部薄,叶片倾角为45°,气流出口角小,减小了粉尘粒子对叶片的磨损;5、轮盖为两端开口、内部中空的喇叭状结构,轮盖外壁的断面为弧形,轮盖外壁的曲率半径为轮盘外径的18-22%,叶片为弧形单板,可保证空气充满气体流道,气体流道内的前后流速相等,没有涡流,使叶片表面没有附面层分离,将磨损降至最低;6、叶片表面焊镍铬钼铜合金,此材料有自硬性,在粒子的撞击下越撞越硬,越撞耐磨性越好。

  图中标记为:轮盘1、轮芯2、轮盖3、叶片4、第一分风板5、第二分风板6、导流芯7。

  如图1至图7所示,离心风机叶轮,包括轮盘1、轮芯2、轮盖3和若干个叶片4,还包括第一分风板5和第二分风板6,第一分风板5与轮盘1同轴,第一分风板5为圆环状,第一分风板5与若干个叶片4分别固定连接;第二分风板6与轮盘1同轴,第二分风板6为两端开口、内部中空的圆锥台状结构,第二分风板6口径较小的一端朝上,第二分风板6的外壁相对水平面的倾斜角度为10-20°,第二分风板6与若干个叶片4分别固定连接;第二分风板6设置在第一分风板5的上方,第一分风板5的内径与第二分风板6的最大外径相同,由图2可知,第一分风板5和第二分风板6将原有的气体流道分隔成上下两层气体流道,分流出部分含尘气体经过上层气体流道流出,与现有技术相比,避免了含尘气体集中冲刷叶片底部区域,造成的叶片底部和轮盘磨损严重的问题;轮盖3为两端开口、内部中空的喇叭状结构,其中轮盖3小口朝上,轮盖3的小口即为含尘气体的进风口,轮盖3的最小内径为轮盘1外径的70-75%,即进风口的直径为轮盘1外径的70-75%。

  优选的,还包括导流芯7,导流芯7为圆锥状,导流芯7与轮芯2螺栓连接,导流芯7 的设置避免了气体涡流的产生,从而避免了粉尘粒子在涡流作用下冲刷轮盘1和叶片4的问题。

  优选的,叶片4的表面堆焊镍铬钼铜合金,公知的是,镍铬钼铜合金是一种自硬性合金,在含尘气体的冲撞下自身硬度会越来越强,耐磨性也越来越好,因此提高了叶片4整体的耐磨性。

  进一步优选的,叶片4表面上位于第一分风板5和轮盘1之间的区域堆焊镍铬钼铜合金,由于大部分含尘气体依旧经过下层气体流道流出,对位于第一分风板5和轮盘1之间的叶片 4磨损较大,因此在叶片4表面上位于第一分风板5和轮盘1之间的区域堆焊镍铬钼铜合金能达到最佳的使用效果。

  优选的,轮盖3外壁的断面为弧形,轮盖3外壁的曲率半径为轮盘1外径的18-22%,现有技术中,往往因为含尘气体不能充满气体流道、气体流道内的前后气体流速不等而形成二次涡流,造成磨损加剧,申请人在实践中发现,轮盖3外壁的曲率半径为轮盘1外径的18-22%时,能够使含尘气体充满气体流道,不产生二次涡流。

  进一步优选的,轮盖3外壁的曲率半径为轮盘1外径的20%,申请人在实践中发现,轮盖3外壁的曲率半径为轮盘1外径的20%时效果最好。

  优选的,第二分风板6的外壁相对水平面的倾斜角度为15°,轮盖3的最小内径为轮盘 1外径的73%。

  优选的,第二分风板6的最低处与第一分风板5的上表面之间的垂直距离为轮盘1外径的2%。

  优选的,叶片4为弧形单板,叶片4倾角为45°,在流向方向上叶片4前部厚、后部薄,采取所述叶片4结构,能够保证气流出口角小,减小了粉尘粒子对叶片的磨损。

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